Da uno spin-off del Politecnico di Milano avviato nel 2010, con l’obiettivo di analizzare i dati relativi agli incidenti nel settore elicotteristico civile europeo, ad una startup vera e propria in procinto di certificare una propria linea di prodotti. È questa – in breve – la storia di Sia Aerospace e della sua gamma RTF-27.C, progettata per ridurre drasticamente i danni subiti al personale in volo e al velivolo durante un atterraggio di emergenza in elicottero. La giovane azienda meneghina si è così aggiudicata un posto tra i 5 finalisti del Premio Gaetano Marzotto 2015 candidati a vincere il “Premio dall’idea all’Impresa”, che prevede 50.000 euro in denaro e 20 periodi di residenza e affiancamento per un valore complessivo di 680.000 euro.
Identificata una forte frequenza di eventi critici nel settore dei velivoli di classe leggera e intermedia durante gli anni di ricerca, Sia Aerospace è diventata nel 2012 una società autonoma, che ha affrontato un periodo di accelerazione ed incubazione presso Polihub, capace di mettere a punto la tecnologia High Efficency Metal Energy Dissipation (HEMED) di cui è proprietaria.
Sfruttando un sistema di ammortizzatori senza ritorno di forza, in grado quindi di disperdere l’energia cinetica generata da un impatto grazie a un design innovativo e di facile impiego, il team ha saputo sviluppare una tecnologia ad alta efficienza con peso estremamente ridotto: RTF-27.C offre una riduzione media dei danni del 35%, con un peso massimo di 20Kg per elicottero di classe leggera/intermedia.
Il prodotto consiste in un kit aggiuntivo formato da 4 pezzi da installare su velivolo in prossimità del carrello, senza necessità di modifiche all’elicottero, ed è compatibile con gli altri sistemi già a bordo. Rispetto ai dispositivi concorrenti può dimostrare vantaggi in termini di peso (-75% rispetto a soluzioni che prevedono air-bag esterni o sedili con protezioni aggiuntive), di attivazione automatica (non necessitando di intervento manuale), di assenza problemi di funzionamento (non dipendendo da sistemi elettrici o oleo-pneumatici) e con un ciclo di vita lungo. Il prodotto è in linea con gli standard più competitivi del settore, impiegando materiali all’avanguardia a ridotto impatto ambientale e metodologie di produzione moderne.
I test si stanno svolgendo presso due centri specializzati a Napoli (CIRA) ed Oxford (STFC), a seguito di due partnership già avviate con un cliente italiano ed uno europeo, ma il progetto ha saputo già riscuotere interesse oltreoceano da parte di diverse aziende impegnate nella ricerca sui rapporti di interazione tra macchine ed operatori.
Il concetto tecnologico alla base infatti, pur procedendo verso l’obiettivo del 100% di compatibilità tecnica del mercato attuale, non intende rivolgersi esclusivamente al segmento per il quale è stato inizialmente ideato. La tecnologia HEMED offre svariate possibilità e può essere impiegata in tutti quei settori nei quali è centrale la ricerca di maggior sicurezza delle persone, come quello automobilistico o ferroviario, fino all’impiego su velivoli di linea o per uso spaziale.
