La digitalizzazione e l’automazione dei processi manifatturieri hanno portato negli ultimi anni alla convergenza tra IT e OT. Uno dei principali vantaggi di questo fenomeno è nei nuovi metodi di aggregazione dei dati. Le nuove tecnologie e concetti come, ma non solo, IIoT e le analytics permettono di raccogliere e analizzare molti più dati che in passato. Questo, a sua volta, influisce sui processi decisionali e su altri concetti come la manutenzione preventiva e predittiva.
Tuttavia, molte delle macchine e dei dispositivi che si trovano nelle fabbriche sono troppo vecchi per supportare questi scenari di raccolta dei dati: semplicemente non dispongono della connettività, delle interfacce o dei data point che sarebbero necessari.
Ed è qui che entra in gioco il ‘retrofitting’, il dare cioè nuova vita alle macchine più vecchie, in altre parole, immettere funzioni smart in una macchina “stupida” aumentandone la connettività. Uno dei metodi più comuni consiste nell’aggiungere sensori IIoT alle macchine, permettendo così di raccogliere e inviare ad altri sistemi per l’elaborazione dati cruciali su stato, condizioni, funzionamento, ecc.
Paessler, azienda specializzata nel monitoraggio di rete, ha individuato i cinque i passaggi principali da considerare nel processo di retrofit di un ambiente industriale.
1. Definire obiettivi e KPI
Come procedere dipende dagli obiettivi di business, perché sono questi a definire quali dati occorre raccogliere. Ad esempio, se l’obiettivo è di ridurre il downtime di certe macchine, sarà necessario tenere costantemente traccia dello stato operativo di tali macchine. Se è necessario garantire che umidità e temperatura non eccedano certi valori, bisognerà implementare dei sensori ambientali. Una volta definiti i KPI si può applicare la strategia di retrofitting.
2. Fare un inventario: i dati necessari sono già disponibili?
In questa fase è necessario conoscere molto bene la propria architettura Industriale. Quali dati è già possibile ricavare dalle macchine o da sistemi come SCADA, HMI e MES? Quali protocolli usano per comunicare? Quale connettività è già disponibile? L’ambiente fa già uso di gateway industriali, che sono le interfacce chiave fra mondo OT, dispositivi IIoT e sistemi a monte? Una volta note le risposte a queste domande, diventerà chiaro cosa manca e dove è necessario implementare nuovi sensori o interfacce.
3. Esaminare le infrastrutture
Il retrofitting comporta l’aggiunta di nuove macchine, sensori, gateway e altri mezzi di comunicazione con la rete industriale, per cui è necessario conoscere cosa può essere gestito dall’infrastruttura di rete esistente. Ciò significa conoscere le funzionalità disponibili nell’hardware esistente, come router e switch, e verificare eventuali limiti dell’ampiezza di banda. Inoltre all’ambiente saranno aggiunti sensori IIoT e gateway industriali e bisognerà quindi essere certi che l’infrastruttura sia in grado di gestire la domanda posta da questi dispositivi.
4. Elaborare e analizzare i dati
I dati generati in fabbrica dovranno essere inviati ad altri sistemi, ad esempio in data center on premise o nel cloud, dove saranno analizzati per generare insight e poter assumere decisioni informate sui vari aspetti dei processi produttivi. Naturalmente, i dati devono passare attraverso vari touchpoint: router, switch, gateway industriali e sistemi come MES, sistemi ERP, ecc.
5. Definire una strategia di monitoraggio
A causa della complessità dei punti fin qui citati, il monitoraggio dell’ambiente è cruciale. E’ necessario conoscere molte cose sull’infrastruttura IT e OT: condizioni e stato delle macchine, stato dei gateway industriali, uso della banda, stato dei dispositivi IIoT e altro ancora. In aggiunta è necessario misurare i KPI definiti nel primo passaggio. Per questo serve un tool di monitoraggio capace di raccogliere dati da sensori IIoT, sistemi OT e componenti IT tradizionali usando protocolli comuni e mostrando il tutto in un unico punto.
PRTG negli ambienti industriali
Il software di monitoraggio PRTG è un ottimo strumento per gli ambienti sottoposti a retrofit, soprattutto per la sua versatilità. È vendor agnostic, può raccogliere dati da diverse fonti usando protocolli OT comuni e standard come OPC UA e Modbus TCP, può monitorare lo stato dei gateway industriali e dei sistemi OT e dispone delle funzionalità necessarie per monitorare dispositivi e sensori IIoT. PRTG può anche essere usato per assegnare valori soglia per diverse metriche e generare alert quando questi vengono superati. E, usando cruscotti PRTG personalizzati, garantire che i team ricevano i dati necessari per prendere decisioni e fare in modo che tutto funzioni a dovere.
Paessler ritiene che il monitoraggio abbia un ruolo fondamentale nel ridurre il consumo di risorse. Il monitoraggio dei dati aiuta i clienti a risparmiare risorse ottimizzando le infrastrutture IT, OT e IoT per ridurre il consumo di energia e le emissioni per il bene del nostro futuro e del nostro ambiente. Ecco perché Paessler offre soluzioni di monitoraggio per aziende di ogni settore e di tutte le dimensioni, dalle PMI alle grandi imprese. Paessler lavora con partner rinomati con i quali affronta le sfide di monitoraggio presentate da un mondo in costante mutamento.
Fin dal 1997, quando ha introdotto il PRTG Network Monitor, Paessler ha unito la sua conoscenza approfondita del monitoraggio a uno spirito innovativo. Paessler conosce le sfide rappresentate da infrastrutture e reti IT, OT e IoT complesse. I prodotti Paessler consentono ai suoi clienti di monitorare tutto, aiutandoli così a ottimizzare le loro risorse.
