L’aria compressa è fondamentale nei processi produttivi di moltissime aziende industriali: per questo motivo per ridurre la spesa energetica è necessario intervenire su questo tipo di impianti.
E’ quanto è stato realizzato in Covestro (ex Bayer MaterialScience), leader a livello mondiale nel settore dei polimeri, quindi delle materie plastiche quali il policarbonato, le materie prime poliuretaniche, il coating e gli adesivi.
Punto di partenza è stato il fabbisogno di aria compressa per le attività produttive dello stabilimento:
- circa 17 milioni Nmc/anno (*) di aria compressa a 6-7 bar generata da tre compressori a velocità fissa con consumo annuo di energia elettrica di 2.500.000 kWh e consumo specifico di 0,15 kWh/Nmc
- aria a bassa pressione generata da ventilatori con motori a velocità fissa con consumo di 330.000 kWh/anno, utilizzata per il trasporto pneumatico dei granuli di materie plastiche lungo le linee di produzione
A seguito di un’attenta attività di analisi, supportata dai risultati ottenuti da strumenti di misura Atlas Copco, relativi alla produzione e alla distribuzione dell’aria compressa, sono stati individuati e realizzati i seguenti interventi lungo tutte le fasi del ciclo dell’aria.
- in ambito produzione è stato inserito un compressore a velocità variabile e sono stati inseriti inverter sui ventilatori del trasporto pneumatico;
- in ambito distribuzione si è provveduto all’eliminazione metodica e ricorrente delle perdite lungo la rete;
- in ambito ottimizzazione delle utenze è stato modificato il sistema di asciugatura del prodotto per evitare l’utilizzo di aria compressa.
Entrando nel merito dei singoli interventi importante l’analisi dei consumi fatta con Airscan, lo strumento per diagnosi energetica di Atlas Copco, che ha evidenziato l’andamento di portata e pressione durante la settimana di misurazione del livello di efficienza della sala compressori. Lo strumento di analisi utilizzato ha permesso anche di simulare le diverse possibilità di efficientamento energetico. L’intervento che ne è conseguito è stata la sostituzione del compressore esistente con un nuovo compressore a velocità variabile, con un risparmio di 415 MWh.
“Gli interventi sopra descritti hanno permesso di ottenere, oltre ai benefici del meccanismo dei certificati bianchi, circa 200.000 euro di evitati consumi elettrici, considerando il costo dell’energia 150 Euro/MWh”, afferma Giuseppe Caruso, Fondatore e Direttore Tecnico di SOLGEN, Energy Service Company che ha collaborato al progetto.” Gli strumenti di misura di Atlas Copco utilizzati in questo caso da un lato hanno messo in evidenza le perdite di pressione dei compressori, dall’altro hanno permesso di simularne la sostituzione dando una stima ex-ante dei possibili risparmi”.
La sostituzione di un compressore a velocità fissa con un omologo a velocità variabile genera mediamente risparmi di energia elettrica del 25%, con punte del 35% nel caso di richieste molto variabili di aria compressa da parte degli impianti. In questo caso specifico ha generato risparmi di 415 MWhe/anno (-20%), per un controvalore di 45.650,00 Euro/anno (**) e un tempo di ritorno dell’investimento di circa tre anni.
“Il 70% del costo nella vita di un impianto ad aria compressa è dovuto al consumo di energia, afferma Luca Bicchierini, Airchitect/Sector Manager/Operative Lease/ESCO and Energy/ Crepelle/ES/CT Division di ATLAS COPCO, l’efficienza energetica è quindi per noi un settore di grande importanza, nel quale la collaborazione con società di consulenza nel settore energetico gioca un ruolo fondamentale per dare ai nostri clienti un servizio coerente con le loro esigenze di riduzione dei consumi.”
